Большая часть тепловых сетей в России и других республиках бывшего СССР имеют значительную изношенность.

Это обусловлено активной коррозией наружной поверхности стального трубопровода.

 

По данным, приведенным в статье "Пути снижения аварийности на тепловых и инженерных сетях предприятий" ведущего специалиста белорусского предприятия "САРМАТ" Анатолия ЗАЙЦЕВА, скорость коррозии на некоторых участках теплопровода достигает величины выше 1 мм/год.

Это приводит к выходу из строя отдельных участков теплопровода уже через 5...7 лет после начала его эксплуатации.

 

Технология теплогидроизоляции трубопроводов (отечественная минвата с наружным покрытием асбоцементной коркой по металлической сетке или стеклотканью), широко применявшаяся в советские времена, оказалась малоэффективной.

В настоящее время для прокладки трубопроводов тепловых сетей все более широкое распространение получают трубы, предварительно теплогидроизолированные пенополиуретаном (ППУ-изоляция).

Трубы с ППУ- изоляцией обладают уникальными характеристиками:

- теплопотери всего 2...4%;

- долговечность - до 30 лет;

- снижение затрат на строительство по сравнению с традиционными трубопроводами в 3 раза;

- снижение эксплуатационных расходов в 9 раз.

 

Такие трубы выпускаются с определенными строительными длинами и имеют внутри изоляционного слоя, покрывающего трубу, сигнальные линии.

 

При прокладке трубы сваривают, а соответствующие сигнальные провода от соседних труб соединяют между собой. Места сварки труб изолируют.

На фото ниже показан трубопровод с ППУ-изоляцией в процессе монтажа.

Если после прокладки трубопровода или в процессе эксплуатации тепловой сети в каком-нибудь стыке (месте сварки) появится течь воды, то ее наличие несложно обнаружить посредством определения пониженного сопротивления между сигнальными проводами, так как изоляция между сигнальными проводами намокает. Однако конкретное место намокания таким методом определить не удается.

 

Решить указанную задачу позволяют выпускаемые фирмой СТЭЛЛ приборы "Портативный цифровой рефлектометр РЕЙС-105М(М1)" или "Цифровой рефлектометр РЕЙС-205" (см. здесь и здесь).

 

Рефлектометры РЕЙС –105М(М1) и РЕЙС-205 являются одними из основных приборов предназначенных для контроля состояния ППУ-изоляции и системы оперативно-дистанционного контроля (ОДК).

Они широко применяется при монтаже и эксплуатации для контроля состояния действующих трубопроводов тепловых сетей с ППУ - изоляцией.

При этом производится поиск повреждений и диагностика сигнальных систем контроля трубопроводов.

 

Рефлектометры РЕЙС –105М(М1) и РЕЙС-205 позволяют:

Обнаружить и точно определить местоположение дефекта в ППУ изоляции, что в свою очередь позволит значительно снизить затраты на ремонтно–восстановительные работы.

Обнаружить следующие виды дефектов:

- обрыв медных сигнальных проводников;

- намокание теплоизоляционного слоя пенополиуретана (по причине нарушения герметичности либо металлической трубы либо наружной полиэтиленовой оболочки ).

Обнаруживать дефект без нарушения режима работы теплосети.

Обнаруживать дефект на ранней стадии, до срабатывания детекторов повреждений.

Запоминать и хранить результаты измерений.

Обмениваться информацией с персональным компьютером.

 

По результатам измерений на трубопроводах составляется отчет, в котором указывается схема стыков трубопровода и данные импульсной рефлектометрии, по которым можно точно определить конкретное место намокания изоляции.

 

Применение рефлектометров РЕЙС-105М(М1) и РЕЙС-205 позволяет создать компьютерную базу данных с целью определения динамики развития дефектов изоляции и сигнальных систем контроля.

 

Более подробную информацию по использованию приборов РЕЙС-105М(М1) и РЕЙС-205 для диагностики состояния тепловых сетей можно получить у предприятия "Научно-производственный комплекс ВЕКТОР" (Россия, г. Москва), фирма ТЕРМОЛАИН (Россия, г.Москва) и предприятия САРМАТ (Белоруссия).

 

В настоящее время предприятия ВЕКТОР, ТЕРМОЛАИН и САРМАТ имеют собственные системы ОДК импульсного типа, построенные на основе рефлектометров РЕЙС-105Р или РЕЙС-105М(М1).

По сравнению с аналоговыми системами указанные импульсные системы ОДК диктуют более высокие требования к монтажу и уровню подготовки обслуживающего персонала.

Однако эти недостатки с лихвой перекрываются следующими преимуществами:

- более высокой точностью определения места аварии при любом характере повреждения (обрыв провода, короткое замыкание, утечки и т.д.);

- возможностью (в отличии от аналоговых систем) определения места аварии при одновременном их возникновении в нескольких местах, оценки степени и характера повреждения;

- возможностью документирования, сравнения и отслеживания состояния изоляции трубопровода во времени;

- возможностью совместной работы с компьютером;

- высокой помехозащищенностью;

- импульсная система ОДК более удобна чем аналоговая, так как для ее использования достаточно доступа только с одного конца трубопровода.